FAQs zu unseren produkten

Aktuell sind LIGNOLOC® Holznägel in den Längen 38, 50, 55 und 60 mm in einem Durchmesser von 3,7 mm erhältlich. Holznägel mit Durchmesser 4,7 mm und 5,3 mm, gibt es aktuell in den Längen 65, 75 und 90 mm.

Grundsätzlich ja. Wie im Eurocode 5 Tabelle 8.2 beschrieben, muss bei der Befestigung von Hölzern mit stiftförmigen Verbindungsmitteln auf die Dichte der Holzart geachtet werden. Nur Hölzer mit einer Dichte kleiner als 500 kg/m³ dürfen ohne Vorbohren genagelt werden.

Ja. Wir empfehlen die Verwendung des FASCO® F44 LIGNOLOC®, da dieses Gerät für die speziellen Anforderungen des Holznagels ausgelegt ist. Der größere Durchgang im Vorschubmechanismus sowie die Führungsklappen sind für ein perfektes Schussergebnis wichtig.

Das überstehende Ende kann mit einem Hammer einfach seitlich weggeschlagen werden. Die LIGNOLOC® lassen sich immer so tief eintreiben, wie die Holzstruktur es zulässt. Schießt man auf einen Ast, wird der Nagel zusammengestaucht so wie ein Metallnagel auch. Wird der Nagel nicht komplett eingetrieben, kann er auch abgeschliffen werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.

Durch die Imprägnierung und anschließende Verdichtung des Buchenholzes haben holzzerstörende Basidiomyceten keinen zerstörerischen Einfluss auf die LIGNOLOC® Nägel. Die Eigenschaft wurde uns vom EPH Dresden in einem Langzeitversuch bestätigt. Buche ist als Holzart am besten geeignet, weil es besonders gerade wächst und eine hohe Dichte aufweist.

Gemäß Eurocode 5 sollte bei Hölzern mit einer Dichte kleiner als 500 kg/m² und einer Dicke von mindestens 26 mm ein Randabstand von 26 mm und ein Abstand vom Hirnholz von 55 mm eingehalten werden. Der Abstand von Nagel zu Nagel sollte 100 mm betragen. Werden mehrere Nägel in einer Reihe geschossen, sollte auf einen leichten Versatz geachtet werden, um ein Spalten des Holzes zu vermeiden.

Das Vormaterial der LIGNOLOC® Nägel wird schon seit vielen Jahrzehnten auch im Außeneinsatz verwendet. Hier gibt es zahlreiche Beispiele. Kontaktieren Sie uns hierzu gerne.

Gemäß Bauzulassung muss die Einbettungstiefe im Kopfbereich 4 mal Nageldurchmesser entsprechen. Hierdurch ist der Kopfdurchzug ausreichend dimensioniert, um zulässige Scherbelastungen aufzunehmen. Eine reine Belastung auf Aus- oder Durchzug ist nicht zugelassen.

Vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) wurde mit 28. August 2020 die „Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung / Allgemeine Bauartgenehmigung“ für „Tragende Holzverbindungen unter Verwendung von LignoLoc® Holznägeln“ erteilt. Nach umfassenden Prüfungen und komplexen Berechnungsmodellen konnten alle Erwartungen des Sachverständigenausschusses erfüllt werden.

Der LIGNOLOC® Holznagel kann auf Abscheren dauerhaft belastet werden - wie in der Zulassung geregelt.

Für die Sorte 3,7 x 60 mm wird für 1.000.000 LIGNOLOC© Nägel in etwa ein Stamm benötigt.

Grundsätzlich ja. Beim Einschießen sind andere Faktoren entscheidender (z.B. Nageldurchmesser, Geschwindigkeit, …). Das Nagelmaterial (Stahl, Aluminium, Holz, Kunststoff, etc.) selbst spielt hier eine untergeordnete Rolle.

Nein. Sollte ein LIGNOLOC® Nagel falsch gesetzt sein, kann er aber problemlos bearbeitet werden (sägen, fräsen, bohren, schleifen).

Wo der Stahlnagel verbiegt, bricht der Holznagel. Sollte ein LIGNOLOC® Nagel einmal beim Einbringen kollabieren, können die im Holz steckenden Fragmente mittels Holzbearbeitungswerkzeug (Säge, Bohrer, Stecheisen) entfernt werden.

Das verdichtete Buchenholz ist um ein Vielfaches teurer als Stahldraht, welcher für die Herstellung von Stahlnägeln zum Einsatz kommt. Dieser Umstand und die hochpräzise und kontrollierte Herstellung der LIGNOLOC® Nägel führen zu deutlich höheren Kosten und damit zu höheren Preisen.

Das Kunststoffband ist aktueller Stand der Technik und bietet die Möglichkeit, LIGNOLOC® rückstandsfrei zu verarbeiten. Das Kunststoffband kann problemlos dem Recycling zugeführt werden.

Ja. Man kann LIGNOLOC® mit dem Hammer eintreiben. Hierbei ist zu beachten, dass händisch eingetriebene LIGNOLOC® nicht über die gleichen Auszugswerte verfügen, wie mittels Druckluft eingebrachte LIGNOLOC®. Beim händischen Eintreiben entsteht aufgrund der geringen Geschwindigkeit nicht die benötigte Wärme und Reibung, die für die Lignin Adhäsion benötigt wird.

Nein. Der LIGNOLOC® Nagel selbst ist resistent. Da die Verbindung aber durch Bestandteile des umgebenen Holzes selbst entsteht, reduziert sich deren Festigkeit bei zunehmender Feuchtigkeit.

Geringe Schwankungen der Holzfeuchte, wie sie bei Holzbauteilen der NK1 und NK2 üblich sind, haben keine Auswirkung. Stark schwankende Holzfeuchten können die Festigkeit der Verbindung herabsetzen, und sollten vermieden werden.

Nach aktuellem Stand können folgende Holzwerkstoffplatten verarbeitet werden: OSB, MDF, Sperrholz, Massivholzplatten, aber auch Gipsfaserplatten (auch hier kommt es – obwohl kein Holzwerkstoff – zur Verschweißung) dürfen mit LIGNOLOC® verarbeitet werden.

Abhängig von der Nageldimension und dem zu vergleichendem metallischen Befestigungsmittel kann die CO2 Emission bis zu 75% geringer sein.

Im Gegensatz zum Stahlnagel hält beim LIGNOLOC® Holznagel kein Nagelkopf die Platte fest, sondern der Kontaktbereich zwischen Nagelschaft und Holz/Holzwerkstoff. Dementsprechend hält der LIGNOLOC® Nagel eine stärkere Platte mehr als eine dünnere Platte. Als mindest Plattenstärke empfehlen wir 15mm.

LIGNOLOC® reagiert kaum auf die meisten korrosiven und säurehaltigen Materialien. Damit sind unsere Holznägel z.B. für den Einsatz in Saunabereichen oder Salzlagerstätten geeignet.

Vorbohren sollte nur in Ausnahmefällen nötig sein, wie z.B. bei sehr kurzen Randabständen oder bei bestimmten Holzmerkmalen (starker Drehwuchs, Dichte über 600kg/m³). Vorgebohrt werden sollte mit einem Bohrer, der ca. 0,7x Nageldurchmesser entspricht.

Am 1. September 2020 haben wir die deutsche Bauartgenehmigung erhalten. Die europäische Zulassung wurde beantragt und ist in Bearbeitung.

Anwendungen, die dauerhaft auf Auszug beansprucht werden, z.B. abgehängte Deckenelemente, erfordern eine gesonderte Zulassung. Diese hat der LIGNOLOC® Nagel noch nicht. Zudem erreicht man keine dauerhafte Verbindung beim Einsatz in Grünholz oder Bauholz mit hohem Feuchtegehalt. Es sollte immer unter Berücksichtigung aktueller Normen (z.B. DIN EN 1995-1-1 „Eurocode 5“) und/oder anerkannten Regeln der Technik gehandelt werden.

LIGNOLOC® mit Kopf können als Ersatz für Fassadenschrauben verwendet werden. Horizontale und vertikale Schalungen aus Nadelhölzern lassen sich mit LIGNOLOC® auf Holzunterkonstruktionen befestigen.

Wie auch bei metallischen Nägeln, kann es zu Beschädigungen des LIGNOLOC® Nagels führen, wenn beispielsweise eine sehr harte Stelle in der Unterkonstruktion getroffen wird.

Nach dem Entfernen der Holzfaserreste, kann an selber Stelle vorgebohrt und ein neuer Nagel mit dem Hammer eingesetzt werden. Die Haltbarkeit dieser Reparatur entspricht aber nicht einem geschossenem LIGNOLOC®.

BECK bietet in seiner Gerätelinie FASCO® für die Verarbeitung des Nagels ein spezialisiertes Setzgerät an, welches für die fehlerfreie Verarbeitung der Nägel optimiert wurde. Ältere Modelle der F60 Baureihe können für die Verarbeitung der LIGNOLOC® mit Kopf mit einem Umbausatz von FASCO® angepasst werden.

Das F60 Nagelsetzgerät sollte an einer unauffälligen Stelle der Fassade auf die richtige Tiefe und den richtigen Luftdruck eingestellt werden. Unter Beibehaltung dieser Einstellung und unter gleichmäßigem Anpressdruck des Gerätes an die Fassade durch den Anwender ist eine gleichmäßige Eintreibtiefe zu erreichen. Starke Streuungen der Holzdichten innerhalb der anzubringenden Materialien, kann zu Schwankungen führen, die durch Nachjustieren auszugleichen sind.

In seltenen Fällen kommt es zu kleinen Absplitterungen am Nagelkopf. Diese Absplitterungen beeinträchtigen die Haltbarkeit des Nagels nicht.

Das Wort SCRAIL® setzt sich aus den englischen Begriffen screw für Schraube und nail für Nagel zusammen, denn SCRAIL® Nagelschrauben vereinen die Vorteile beider Befestigungsmittel: schnelle Verarbeitung, maximale Haltekraft und volle Flexibilität.

Der wesentliche Unterschied ist, dass Schrauben bei der Befestigung geschraubt werden, SCRAIL® jedoch geschossen. Dadurch ergibt sich ein enormer Zeitvorteil.

Die Haltekraft einer SCRAIL® liegt bei ca. 80 % der einer Schraube.

SCRAIL® können für die meisten Anwendungen verwendet werden, bei denen üblicherweise Schrauben zum Einsatz kommen, wie z.B. Terrassenbau, Fassaden, Unterböden, Gartenmöbel, Zäune, Metalldächer u.v.m.

Ja, da SCRAIL® unter anderem auch in rostfreier Qualität A2 oder A4 erhältlich sind.

Nein, feuerverzinkt ist nicht möglich, da das Gewinde und der Antrieb sonst verkleben würden. Als mindestens gleichwertige Alternative bieten wir unsere FasCoat® Beschichtung für alle Anwendungen im Außenbereich an, außer in chlorhaltigen oder salzhaltigen Umgebungen.

Ganz klar im Zeitvorteil. SCRAIL® können 8 x schneller verarbeitet werden als lose Schrauben.

Ja, da die meisten SCRAIL® mit CE Zulassung verfügbar sind.

Ja, für SCRAIL® sind alle gängigen Antriebsarten wie Torx®, Phillips®, Pozi® oder Vierkant verfügbar.

SCRAIL® können als Plastikstreifen, Coil im Plastikband, Drahtcoil oder Plastikcoil magaziniert werden.

Weil unterschiedliche Anforderungen oftmals unterschiedliche Gewindetypen erfordern. Es gibt SCRAIL® mit Feingewinde für beste Ausziehwerte oder SCRAIL® mit Grobgewinde für ein optimales Ausdrehverhalten. Des Weiteren gibt es spezielle SCRAIL® für den Leichtmetallbau, Terrassendielen oder auch Unterböden.

Die meisten SCRAIL® können mit herkömmlichen Druckluftnaglern verarbeitet werden, mit Ausnahme der SCRAIL® ROOFLOC®, welche nur mit dem FASCO® ROOFLOC® Gerät verarbeitet werden kann.

Nein, es ist normal, dass ein gewisses Maß an Funkenschlag auftritt, wenn das Befestigungselement durch den Treiber eingetrieben wird. Dies ist auf den Metall-zu-Metall-Kontakt zwischen dem Nagel und dem Treiber zurückzuführen und zeigt sich bei neuen Geräten besonders deutlich. Funkenbildung nimmt mit fortgesetztem Gebrauch in der Regel ab, jedoch bleibt die grundsätzliche Möglichkeit dazu bestehen.

Zwei bis drei Tropfen Öl pro Tag sind in der Regel ausreichend. Wenn das Gerät über längere Zeit mit sehr hoher Geschwindigkeit genutzt wird, fügen Sie für die zweite Tageshälfte zwei oder drei zusätzliche Tropfen hinzu. Ein übermäßiges Ölen beschädigt die Geräte nicht, kann jedoch zu Aussetzern aufgrund von verstopften Teilen führen.

Ist das Auslöseventil nur dann undicht, wenn der Auslöser betätigt wird, so kann die Ursache ein inneres Leck am Druckventilkolben oder am Auslöseventil sein. Die für dieses Symptom verantwortlichen Teile sind nachstehend in der Reihenfolge ihrer Häufigkeit aufgeführt:
1.     O-Ring am Auslösebolzen
2.    O-Ring am Außendurchmesser des Druckventilkolbens
3.    Druckventilkolben
4.    Zylinderkappenbaugruppe

Die für Luftlecks aus dem Auslass verantwortlichen Teile sind nachstehend in der Reihenfolge ihrer Häufigkeit aufgeführt:
1.     O-Ring am Innendurchmesser des Druckventilkolbens
2.    O-Ring am Außendurchmesser des Druckventilkolbens
3.    Unterer O-Ring des Ventilkolbens (Zylinderdichtung)
4.    Kappe
5.    Puffer oberhalb des Ventilkolbens

In den meisten Fällen muss das Gerät nur überholt werden. Eine Überholung besteht aus einer Reinigung und dem Auftragen von frischem Schmiermittel sowie dem Einbau der entsprechenden O-Ringe und der Auslöseventilbaugruppe. Diese Maßnahmen werden die Arbeitsgeschwindigkeit und die Leistung des Geräts deutlich verbessern.  Wenn eine Überholung das Problem nicht löst, sollten einige zusätzliche Komponenten geprüft werden:
1.     Feder am Ventilkolben
2.    Treiberkolbenbaugruppe - prüfen Sie, ob der Treiber nicht verbogen ist und ob er reibungslos im Führungskanal läuft
3.    Luftdruck zu niedrig - prüfen Sie Füllstand und Leistung des Kompressors

Wenn das Gerät die Nägel verbiegt, so liegt dies in den meisten Fällen an mangelnder Eintreibkraft aufgrund abgenutzter O-Ringe oder fehlender Schmierung. Die beste Methode zur Behebung einer geringen Eintreibkraft besteht darin, das Innere des Gerätes zu reinigen, die passenden O-Ringe einzusetzen und frisches O-Ring-Schmiermittel zu verwenden. Andere mögliche Ursachen für das Verbiegen von Nägeln sind:
1.   Treiber - erwartungsgemäß weist der Treiber eine offensichtliche Abnutzung an der Spitze auf. Wenn er in Ordnung aussieht, ist er es wahrscheinlich auch.
2.  Treiberkolbenbaugruppe - prüfen Sie, ob sich das Treibergewinde im Kolben gelockert hat.
3.   Befestigungselemente -- schadhaft, falsche Sortierwinkel, falsches Befestigungselement für die konkrete Anwendung.
4.   Luftdruck zu niedrig

Zuerst müssen Sie das Symptom analysieren. Es gibt zwei verschiedene Fehler, die eine ähnliche Symptombeschreibung haben können:
1.     Der Treiber ist vollständig im Schusskanal ausgefahren und fährt nicht mehr nach oben zurück, es sei denn, die Luftzufuhr wird vom Gerät getrennt. Prüfen Sie, ob der Treiber gerade ist und es keine Hindernisse im Schusskanal gibt.
2.    Der Treiber fährt nur teilweise zurück, nicht ausreichend, um das Eintreiben von Befestigern zu ermöglichen. Dies deutet in der Regel auf eine Schwergängigkeit hin, die zurückzuführen ist auf einen Mangel an Schmiermitteln, verschlissene O-Ringen von Treiber und Anschlagpuffern.  Ein kompletter Austausch hinsichtlich der jeweiligen Teile wäre die beste Lösung. Zu berücksichtigende Einzelteile sind:
3.    Unterer O-Ring des Zylinders
4.    O-Ring am Treiberkolben
5.    Anschlagpuffer
 

Bei magazinierten Befestigungsmitteln können Faktoren wie der Sortierwinkel und der Abstand der Befestigungsmittel die Fähigkeit des Geräts beeinflussen, die Befestiger ordnungsgemäß zuzuführen. In den meisten Fällen ist dies jedoch ein Anzeichen dafür, dass das Gerät schwergängig ist und höchstwahrscheinlich einer Überholung bedarf. Eine Überholung, d.h. eine vollständige Reinigung und Schmierung sowie der Einbau der entsprechenden O-Ringe, wird die meisten Aussetzer aufgrund zu geringer Arbeitsgeschwindigkeit beseitigen. Weitere Teile, die Aussetzer verursachen können und bei den meisten O-Ringen nicht dabei sind, sind:
1.     Anschlagpuffer
2.    Schieberfedern (nur bei Streifennaglern und Klammergeräten) 
3.    Schieberbaugruppen (nur bei Streifennaglern und Klammergeräten)
4.    Prüfen Sie, ob das Magazin richtig eingestellt ist. Beispiel: Das Magazin muss auf die jeweilige Nagellänge eingestellt sein (nur bei Coilnaglern).
5.    Vorschubklinke und Federn für die Vorschubklinke (nur bei Coilnaglern)

Dies kann von Gerät zu Gerät unterschiedlich sein, je nach Konstruktion. Im Allgemeinen handelt es sich bei einer solchen Verstopfung um ein eingeklemmtes Befestigungsmittel, das sich zwischen dem Treiber und dem Schusskanal befindet.  Dadurch entsteht eine große Spannung, die beseitigt werden muss. Dieser Vorgang hat mit Wissenschaft nichts zu tun. Die meisten Verklemmungen können behoben werden, indem man den Treiber wieder in das Gerät drückt.  

Sicherheit geht vor -- trennen Sie das Gerät von der Luftzufuhr und verwenden Sie einen Hammer und Durchschlag. Drücken Sie den Treiber nach oben und an dem verkanteten Befestigungsmittel vorbei, indem Sie den Durchschlag an der Spitze des Treibers, der aus dem Schusskanal herausragt, ansetzen und mit dem Hammer gegen den Durchschlag schlagen.  

HINWEIS: Schlagen Sie nur gegen den Treiber, da dieser das härteste Teil ist.  Er ist zugleich das einzige bewegliche Teil in diesem Bereich. Wenn Sie auf das eingeklemmte Befestigungsmittel schlagen, können Sie die Spannung noch erhöhen. Kleinere Geräte, wie zum Beispiel Klammergeräte, Stauchkopfnagler und Stiftnagler, müssen womöglich teilweise zerlegt werden, damit die Blockierung gelöst werden kann. 

Wahrscheinlich nicht. Das Problem ist die Luftmenge, nicht der Druck. Wird ein Gerät in hoher Geschwindigkeit betrieben, kommt es durch Verengungen in der Luftleitung zu einem Druckabfall. Durch den Druckverlust verringert sich die Eintreibleistung, sodass die Befestigungsmittel treppenförmig eingetrieben werden.  Das bedeutet, dass das erste Befestigungsmittel ganz eingetrieben wird - das nächste aber sitzt etwas höher und das darauf Folgende noch höher.

Vergewissern Sie sich, dass Sie die richtigen Druckluftleitungen verwenden. Luftzufuhrschläuche sollten einen Mindestarbeitsdruck von 10 bar (150 psi) oder 150 Prozent des Maximaldrucks haben, der im Luftzufuhrsystem erzeugt wird, je nachdem, welcher Wert der höhere ist.  Es sollte ein qualitativ hochwertiger Luftdruckschlauch mit einem Innendurchmesser von mindestens 5/16" verwendet werden. Luftschläuche sollten immer so kurz wie möglich gehalten werden. Ein Filter, ein Regler und eine Schmiervorrichtung sollten für einen ordnungsgemäßen Betrieb immer im Luftsystem enthalten sein.

Ein Filter verhindert übermäßigen Werkzeugverschleiß und Korrosion, indem er Rohrzunder, Schmutz, verfestigte Schmiermittel, Öl, Feuchtigkeit und andere Komponenten auffängt.  Die Entfernung von Feuchtigkeit verhindert das Einfrieren der Luftleitungen bei niedrigen Temperaturen. Der Regler ist die wichtigste Voraussetzung für den ordnungsgemäßen Betrieb des Geräts und den richtigen Luftdruck für die jeweilige Arbeit. Wird das Gerät mit zu hohem Druck betrieben, erhöht sich sein Verschleiß erheblich. Wird das Gerät mit zu geringem Druck betrieben, erbringt es keine zufriedenstellenden Leistungen.

Von Hochleistungsschmiermitteln, die werkseitig und/oder im Rahmen der routinemäßigen Wartung aufgetragen werden, kann nicht erwartet werden, dass sie für unbegrenzte Zeit im Gerät verbleiben. Unerlässlich ist daher ist ein Leitungsschmiersystem, das einen Ölnebel in die Luftzufuhr einspritzt.  

Überprüfen Sie Anschlüsse und Luftleitung auf Beeinträchtigungen.  Selbst kleinere Kompressoren können einen Ausstoß von 10 bis 15 Nägeln aushalten, bevor der Druck so stark abfällt, dass die Treiberkraft beeinträchtigt wird. Beeinträchtigungen können Feuchtigkeit, Eis, Schmutzablagerungen oder aber auch Verbindungsstücke und Luftleitungen sein, die zu klein sind, um die Mengenanforderungen des Geräts zu erfüllen. 

Ja. Wenn Sie den Luftdruck reduzieren, um die Versenkung des Nagels abzuflachen, führt dies zu unregelmäßigen Ergebnissen. Wenn der Druck so niedrig ist, dass das Nagelgerät den Nagel nicht zu tief eintreibt, ist es im Grunde nicht mit genügend Luft gefüllt, um ordnungsgemäß zu funktionieren; es bekommt dann Aussetzer oder beginnt unregelmäßig zu arbeiten. Die beste Lösung für dieses Problem ist eine Art Tiefenkontrolle, die bei normalen Luftdrücken eingesetzt werden kann. Diese Tiefenkontrolle ist normalerweise eine Einstellmöglichkeit an der Außenseite des Geräts. Die meisten heutzutage verkauften Geräte sind mit dieser Funktion ausgestattet. Wenden Sie sich an FASCO (fasco@beck-fastening.com) und geben Sie die Modellnummer Ihres Geräts an, um herauszufinden, ob ein Zubehör für die Tiefenkontrolle erhältlich ist. 

Die Mindest- und Höchstwerte finden Sie im Betriebs- und Wartungshandbuch. Die Höchstwerte sind aus Sicherheitsgründen auch auf der Außenseite des Geräts angegeben. Um jedoch die besten Ergebnisse zu erzielen und die Lebensdauer Ihrer Geräte zu verlängern, sollten Sie immer nur den Mindestdruck verwenden, der zum ordnungsgemäßen Eintreiben des Befestigungselements erforderlich ist. Die Höhe des erforderlichen Drucks hängt stark von der Dichte des zu befestigenden Materials und der Länge des Befestigungselements ab.

Wasser in den Geräten ist eine unmittelbare Folge der natürlichen Kondensation, die sich mit der Zeit in den Kompressorbehältern und Luftschläuchen ansammelt. Kompressorbehälter und Luftschläuche sollten täglich entleert werden, um eine optimale Leistung zu gewährleisten, bei kalten oder sehr feuchten Bedingungen sogar noch häufiger.

Nein. Wasser in den Kompressorbehältern und Schläuchen ist die Folge natürlicher Kondensation, die schließlich zu Lachenbildung führen kann. Das Ausmaß solcher Wasseransammlungen kann je nach den Arbeitsbedingungen, insbesondere bei hoher Luftfeuchtigkeit oder tiefen Temperaturen, sehr unterschiedlich sein.

Bei Feuchtigkeit strömt die feuchte Luft durch die Pumpe, und das Wasser sammelt sich langsam auf dem Boden der Behälter.  Das größte Problem sind tiefe Temperaturen. Kalte Luft wird durch eine sehr heiße Pumpe eingesaugt und erhitzt. Diese heiße Luft wird dann durch Hunderte von Metern sehr kalter Schläuche gepumpt, bis sie die Geräte erreicht. Infolgedessen kommt es zu einer übermäßigen Kondensation in den Schläuchen, die durch den Schlauch weitergeleitet wird und sich in den Druckluftgeräten niederschlägt.

Während der Stillstandszeiten der Druckluftgeräte sammelt sich das Wasser in den unteren Bereichen des Schlauches und gefriert, was zu einer starken Einschränkung des Luftstroms führt und die Geräte lahmlegt. Wasserdämpfe, die es bis zum Druckluftgerät geschafft haben, frieren in den Druckventilen ein und verursachen einen trägen Arbeitsablauf. Unter solchen Bedingungen sollten die Kompressorbehälter und Schläuche mehrmals täglich geleert werden.

Verwenden Sie am besten eine Ausblasdüse. Dies ist ein Gerät, das üblicherweise mit Luftschläuchen verwendet wird, um Staub von Geräten und Werkzeugen zu blasen; es ermöglicht freien Luftstrom, sobald der Abzug betätigt wird. Um Wasser zu entfernen, stellen Sie sicher, dass der Kompressor höher steht als der Schlauch, indem Sie ihn auf Sägeböcke oder eine Werkbank stellen. Die Schläuche sollten ausgerollt sein; wenn möglich, führen Sie sie in Abwärtsrichtung, sodass sich die am Schlauchende angebrachte Ausblasdüse am tiefsten Punkt befindet.

Schalten Sie bei angeschlossenem Kompressor den Schalter ein und vergewissern Sie sich, dass der Kompressor auf Höchstdruck pumpt. Lassen Sie den Kompressorschalter eingeschaltet und öffnen Sie die Ausblasdüse, indem Sie den Abzug betätigen und die Luft einfach frei durchströmen lassen. Achten Sie darauf, dass die Ausblasdüse von allen Personen in der Nähe und auch von allen Gegenständen, die Sie nicht verschmutzen wollen, weggerichtet ist. Wenn viel Wasser vorhanden ist, kann es beim ersten Luftstrom übermäßig spritzen; außerdem kommen im Schlauch befindliche Sand-, Rost oder Ölpartikel mit heraus.  

Fahren Sie mit dem Ausblasvorgang fort, bis Sie sicher sind, dass die gesamte überschüssige Feuchtigkeit aus dem Schlauch entfernt ist. Dieses Verfahren ist vor allem wichtig, wenn der Schlauch bei niedrigen Temperaturen im Freien gelagert oder bei Kälte nicht genutzt wird; angesammeltes Wasser gefriert dann fest, was zu erheblichen Verzögerungen bei der morgendlichen Inbetriebnahme führt. 

Alle Kompressoren haben Ablassventile am Boden der Luftbehälter.  Diese dienen sowohl zur Druckentlastung bei Arbeitsende als auch zum Ablassen von Wasser, das sich infolge gewöhnlicher Kondensation gebildet hat. Lassen Sie den Kompressor bis zur Erzeugung des Höchstdrucks laufen und automatisch herunterfahren. Unter normalen Bedingungen können Sie den Kompressor dann ausschalten und die Ablassventile öffnen. Durch den entweichenden Luftdruck wird überschüssiges Wasser aus den Behältern befördert (Hinweis: Öffnen Sie die Ventile im Freien, da Rost und Ölablagerungen mit hinausgeschleudert werden, was zu Flecken auf Böden oder Teppichen führen kann). Wenn sich in Extremfällen viel Wasser angesammelt hat, lassen Sie den Kompressor eingeschaltet, sodass er anspringt und weiter Druck pumpt, bis das Wasser nicht mehr abläuft. Dann können Sie den Kompressor ausschalten.

Wenn Druckluftnagler und -klammergeräte bei kaltem Wetter schwergängig werden, ist dies fast immer auf Feuchtigkeit/Wasser in den Geräten zurückzuführen, was insbesondere im Bereich des Druckventils zu Vereisungen führen kann. Außentemperaturen von bis zu 0° Celsius können bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb zu Vereisungen in den Geräteköpfen führen.

Im Handel sind "Winterschmierstoffe" erhältlich. Diese Schmiermittel sollen nur in den kälteren Monaten als Ersatz für die üblichen Schmiermittel verwendet werden. Diese Schmiermittel wirken wie Frostschutzmittel im Inneren des Nagelgeräts. Einige von ihnen dürfen nicht einmal in den Luftleitungen verwendet werden; sie sollten direkt in das Druckluftgerät am Luftanschluss gegeben werden, und zwar in der gleichen Menge wie normales Schmieröl.

Flüssigkeiten zum Trocknen von Luft- oder Kraftstoffleitungen werden nicht empfohlen. Die meisten dieser handelsüblichen Flüssigkeiten können Schäden an den Dichtungen und Anschlagpuffern von Druckluftnaglern oder -klammergeräte verursachen. Alles, was in die Luftleitungen gelangt, gelangt schließlich auch in die Druckluftgeräte und kann kostspielige Schäden verursachen.

Der gesamte Luftdruck in den Schläuchen wird durch den Druckregler gesteuert. Bei neuen Kompressoren kann der Regler ähnlich wie ein Wasserhahn abgesperrt sein. Um den Regler auf den gewünschten Druck für Ihr Gerät einzustellen, drehen Sie den Knopf (in der Regel rot) im Uhrzeigersinn, um ihn zu öffnen und das Druckniveau zu erhöhen. Sie sollten den Druckanstieg auf dem am Regler angebrachten Anzeigeinstrument ablesen können. Bei einigen Modellen muss der Knopf leicht nach oben gezogen werden, um ihn zum Zwecke der Einstellung zu entriegeln. Wenn der gewünschte Druck erreicht ist, drücken Sie den Knopf wieder nach unten, um ihn zu verriegeln, damit er sich nicht durch die normalen Vibrationen des Kompressors selbsttätig verstellt. Wenn die Einstellung des Druckreglers das Problem nicht löst, ist der Regler defekt und muss ausgetauscht werden.

Das hängt davon ab, wie viel Luft Ihr Gerät bei jedem Schuss verbraucht. Kleine Klammergeräte benötigen 0,4 Liter pro Schuss bei 6 bar (90 psi), während große Nagler mehr als 2 Liter brauchen. Natürlich sollte auch die Arbeitsgeschwindigkeit berücksichtigt werden. In der Regel sollte ein 25-Liter-Kompressor für kleine Geräte und ein 50-Liter-Kompressor für die großen Nagler gewählt werden.

Ein weiterer wichtiger Aspekt bei einem Kompressor ist die Leistung (PS). Wenn der Kompressor einen großen Luftbehälter hat, aber mit einem kleinen Motor ausgestattet ist, muss er die meiste Zeit laufen, um das Druckniveau zu erreichen. Ein leistungsstarker Kompressor benötigt dagegen weniger Zeit, um den Behälter wieder aufzufüllen.

Die in der Möbelbranche verwendeten Klammergeräte, Stift- und Stacuhkopfnagler in handelstypischer Größe können mit nur 2-3 Tropfen detergensfreiem Öl der Gewichtsklasse 10 ein- oder zweimal am Tag geschmiert werden - soweit nicht bereits eine "Schmiervorrichtung" verwendet wird.  Das Auftragen der Öltropfen erfolgt über den Griff des Geräts, wo sich die Buchsenkupplung (Lufteinlass) befindet. Als Faustregel gilt die Empfehlung, dass ein O-Ring alle sechs Monate im Rahmen einer vorbeugenden Wartung zu überholen ist.

Die Schmierung ist zwar unerlässlich, aber eine FALSCHE SCHMIERUNG schadet dem Gerät mehr als gar keine Schmierung. Beispiele für falsch gewählte Schmiermittel sind: Marvel Mystery Oil (riecht nach Ben-Gay), Getriebeflüssigkeit (riecht süßlich), WD 40 und Öle für Druckluftgeräte, die für Drehschieber-, Automobil- und Druckluftschlaggeräte ausgelegt sind. Diese FALSCHEN Öle sind oft von falscher Viskosität und/oder beinhalten Detergenzien mit Zusätzen, die O-Ringe aufquellen, austrocknen und brechen können. Außerdem können sie die werkseitig aufgebrachte Fettschmierung, die für das Gerät förderlich ist, auswaschen. Ein korrekt geschmiertes Gerät ist an einem sehr feinen Ölfilm um den Auslassbereich zu erkennen. Im Inneren sollte die Schmierung farblos sein.

ET&F®-Nägel sind vom ICC Evaluation Service, Inc. und vom IAPMO UES Evaluation Service sowie von mehreren lokalen oder regionalen Behörden anerkannt. Einzelheiten finden Sie in den ICC-Berichten, ESR-1777, ESR-1844, ESR-2290 und dem IAPMO-Bericht ER-335. Die meisten lokalen Behörden erkennen diese Zulassungen an, aber dies muss von dem zuständigen Planer für ein bestimmtes Projekt überprüft werden. ET&F® Nägel wurden auch in Einstufungsberichten der Florida Building Product Commission anerkannt. Setzen Sie sich gerne mit uns in Verbindung, um Kopien dieser Berichte zu erhalten.

In einem 1-zu-1-Vergleich bieten Schrauben in der Regel eine größere Haltekraft als Nägel, wenn die Ausziehkraft gemessen wird. Dies gilt jedoch nicht, wenn die Kopfdurchzugskraft verglichen wird, da die Kopfdurchmesser der beiden Verbindungselemente ähnlich sind. Bei den meisten Anwendungen können jedoch durch den Einbau von ein paar mehr Nägeln als Schrauben die gleichen Lasten aufgenommen werden wie bei einer mit Schrauben hergestellten Baugruppe. Die Verwendung von mehr Nägeln als Schrauben lässt sich leicht rechtfertigen, da der Arbeitsaufwand für die Installation von Nägeln erheblich geringer ist.

Wahrscheinlich nicht. Schrauben und Nägel sind verschiedene Arten von Verbindungselementen und haben unterschiedliche zulässige Bemessungswerte. Bevor Sie eine Änderung vornehmen, empfehlen wir, einen Antrag auf Substitution an den zuständigen Konstrukteur zu stellen. Anhand unserer Tabellen mit den zulässigen Lasten und den Bemessungslasten für das Projekt kann der korrekte Abstand der Nägel berechnet werden. ET&F® kann Ihnen Einreichunterlagen mit einem Formular für Substitutionsanträge und Konstruktionsinformationen für diesen Prozess zur Verfügung stellen.

Ja, unsere Nägel der Serie AKN-100 oder AGS-100 können für die Befestigung von Sperrholzplatten auf Wellblechdächern mit einer Dicke von 22 bis 14 g verwendet werden, sofern die im IAPMO-Bericht ER-335 angegebenen Konstruktionswerte eingehalten werden. In Tabelle 3 des Berichts sind die nominalen Auszugswerte für verschiedene Kombinationen von Sperrholzdicke und Stahldicke aufgeführt. Obwohl sich diese Tabelle speziell auf Stahlrahmen bezieht, sind die Bemessungswerte auch für vergleichbare Stärken von Stahldeckplatten geeignet. Anhand der in dieser Tabelle angegebenen zulässigen Auszugswerte und der Windsoglasten für ein bestimmtes Projekt kann der tatsächliche Nagelabstand vom Konstrukteur berechnet werden. Wählen Sie die Nägel lang genug, um das Wellental zu durchdringen. Wenn die Nägel so bemessen sind, dass sie nur durch das Sperrholz und den oberen Teil der Welle dringen, und der Monteur den Nagel falsch platziert und den oberen Teil der Welle verfehlt, wird der Nagel den Stahl nicht wie erforderlich durchdringen. Prüfen Sie vor der Fertigstellung des Entwurfs, ob die Sperrholzplatte einer Scherbelastung standhalten muss und ob für die zur Befestigung der Sperrholzplatte verwendeten Befestigungsmittel eine Genehmigung der Herstellerfirma erforderlich ist. Prüfen Sie auch, dass die Befestigungsabstände eine ausreichende Festigkeit bieten, um die APA-Mindestanforderungen für die Montage von Sperrholzplatten zu erfüllen und ein Ausbeulen der Platten zu verhindern.

Nein. Der maximale Abstand der Befestigungselemente für die Sperrholzbefestigung sollte 6-fach an den gestützten Kanten und 12-fach an den Zwischenstützen betragen. Vergewissern Sie sich, dass die maximale Haltekraft des Bauteils vor Ablösung/Abhebung, die in IAPMO ER-335 veröffentlichten zulässigen Werte für das Herausziehen von Nägeln nicht überschreitet. Siehe auch die IAPMO- und ICC-Berichte für Auszugs- und Schwerwerte.

Es kann ein einzelnes flaches Band verwendet werden, das auf der Seite des Ständers, an dem die Sperrholzplatte befestigt werden soll, an den Ständer geschraubt wird. Das Band muss die gleiche Stärke wie der Ständer haben. Es ist nicht notwendig, ein ganzes Stück des Ständers oder einen zweiten Gurt auf der Rückseite des Ständers als Aussteifung zu verwenden. Ein einziger Gurt reicht aus, um die zulässigen Scherwerte gemäß IAPMO ER-335 und ICC ESR-1777 für blockierte Membranen und Scherwände zu erreichen. Spezifische Anforderungen finden Sie in den geltenden Vorschriften.

Die vollständig referenzierten ASTM-Normen sind die Norm C954, Standard Specifications for Steel Drill Screws for the Application of Gypsum Panel Products (Standardspezifikationen für Stahlbohrschrauben für die Anwendung von Gipsplattenprodukten) und ASTM C1002, Standard Specification for Self-Piercing Tapping Screws (Standardspezifikationen für selbstschneidende Gewindeschrauben). Diese ASTM-Normen für Schrauben spezifizieren Eigenschaften wie Metallurgie, Abmessungen (z.B. Kopfaussparung, Hauptgewindedurchmesser), Leistungsanforderungen (z.B. Ausdrehen/Rückdrehen) und Prüfverfahren (z.B. Bohrgeschwindigkeit in U/min, Antriebsdruck). SAE J78, Standard Specification for Self-Drill Tapping Screws spezifiziert ähnliche Schraubenqualitäten. Unsere Verbindungselemente sind keine Schrauben, werden nicht mit Schraubenziehern montiert und erfordern daher eine andere Metallurgie und Wärmebehandlung, haben keine vertieften Köpfe für verschiedene Antriebsarten und verwenden keine Standardgewindeformen. Unsere Verbindungselemente haben jedoch die ICC- und IAPMO-Anerkennung für die Montage von Sperrholz, Gipskartonplatten und DensGlass-Marken von Aussteifungen auf Stahlständern mit geringer Dicke. Unter Verwendung der in den ICC ES-Berichten ESR-1777 und IAPMO ER-335 veröffentlichten Konstruktionsdaten kann ein Projekt, das ursprünglich für Schrauben ausgelegt war, in den meisten Fällen mit Nägeln neu geplant werden.

Bedenken Sie die Kosten für die installierten Befestigungselemente. ET&F®-Nägel können 5 bis 10 Mal schneller als Schrauben installiert werden. Die eingesparten Arbeitskosten machen die höheren Materialkosten mehr als wett. ET&F Fastening Systems bietet ein Arbeitsblatt an, mit dem Sie die Kosteneinsparungen durch Nägel auf der Grundlage Ihrer spezifischen Arbeitssätze berechnen können. Wenden Sie sich an ET&F Fastening Systems unter etf@beck-fastening.com, um eine Kopie dieses Formulars zu erhalten.

Wir empfehlen, dass alle ET&F®-Geräte mit 3/8-Anschlüssen verwendet werden. Die Nagler können mit 1/4-Anschlüssen gut in 20 ga und 18 ga Stahl (Modelle 500A, 500M, 510A) oder in niedrigfestem Beton (Aerico® 90) arbeiten. Wenn jedoch mehr Leistung für dickeren Stahl oder höherfesten Beton benötigt wird, sind 3/8-Anschlüsse erforderlich.

Nein, das wird nicht empfohlen. Der große Zylinder des Modells 510A erlaubt es den AKN-100-Nägeln mit Kopf, beim Eintreiben zu driften. Dies kann dazu führen, dass die Stifte nicht gerade getrieben werden, insbesondere bei schwereren Stahlsorten. Es werden nur Nägel der Serie AGS-100 zur Verwendung im Modell 510A empfohlen.

ET&F®-Produkte werden über unabhängige Händler in den Vereinigten Staaten und Kanada vertrieben. Kontaktieren Sie uns unter etf@beck-fastening.com, um eine Liste der Händler in Ihrer Nähe zu erhalten.

Die Garantiebedingungen variieren je nach Hersteller und können von der Befestigung des Untergrunds oder der Art des Befestigungselements beeinflusst werden oder auch nicht. Zum Beispiel schließen Hersteller von WDVS-Wandsystemen die Befestigung des Untergrunds aus ihrem Leistungsumfang aus, sodass die Befestigung des Untergrunds in der Regel nicht in ihrer Garantie enthalten ist. Hersteller anderer Materialien wie Georgia Pacifics DensGlass® und James Hardies Faserzementverkleidungen gehen in ihrer Garantie auf Befestigungsmittel ein und bieten ihre Standardgarantien an, wenn ET&F®-Nägel verwendet werden. Der Lieferant, der die Garantie für das Projekt übernimmt, sollte direkt kontaktiert werden, um die Garantiebedingungen zu erfahren.